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一、实训目的
1.掌握FANUC Oi数控系统车床加工外轮廓、切槽、螺纹的一般编程方法。
2.能够正确地进行车刀的对刀操作。
3.掌握G71、G70、G75、G76的编程格式及用法。
二、实训设备
1.FANUC 0i系统数控车床。
2.装有上海宇龙软件工程有限公司的数控加工仿真软件的PC机。
三、实训内容
1.选择毛坯
2.装夹毛坯
3.选择、安装刀具
4.对刀操作
5.零件手动编程
6.输入程序并进行仿真模拟操作
四、实训过程记录（若是采用仿真软件完成，可截图；若是操作实体机床，请写出操作步骤）（注意：选择FANUC 0i系统或者FANUC 0i MATE数控车床来完成下列过程）
1.选择系统和车床
请各位同学务必按照上图所示选择系统和机床。然后点击“确定”。
2.完成下图编程及加工。毛坯为圆柱形40mm的钢件。
（1）完成零件编程。
第一步：刀具设置。（下表所列为宇龙仿真软件中的刀具名称）
刀具号
刀具名称
T1
标准80C型刀片
T2
60硬质合金螺纹刀
T3
宽4mm的硬质合金焊接切槽刀
T1外圆车刀刀具选择截图显示如下：
T2螺纹刀刀具选择截图如下：
T3切槽刀刀具选择截图如下：
毛坯尺寸定义截图如下：
第二步：工艺路线设置
（1）棒料伸出卡盘外约85mm，找正后夹紧。
（2）用1号刀，采用G71进行轮廓循环粗加工。
（3）用1号刀，采用G70进行轮廓精加工。
（4）用2号刀，采用G76进行螺纹循环加工。
（5）用3号刀，采用G75进行切槽加工。
（6）用2号刀切下零件。
第三步：编写零件程序。请把下列零件程序补充完整。（每空3分，共60分）
题号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
答案
X41
Z2
U1.5
Z2
F100
G03x18z-9R9
X26
W-2
Z-56
X38
题号
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
答案
G70
60
X28.5
P974
F1.5
Z-56
X26
Z-52
X30
Z-50
程序如下：
程序段
程序注释
O1234;
程序名
N1 G98 G21;
程序初始化
N2 M3 S800;
主轴正转，转速800r/min
N3 T0101;
调用1号刀及其刀补
N4 G0 X （1） Z （2） ;
定切削循环起始点，坐标为（41,2）
N5 G71 U （3） Z （4） ;
外径粗车循环。切削循环中径向背吃刀量为1.5mm，径向退刀量为2mm。
N6 G71 P7 Q17 U0.5 W0.1 （5） ;
X方向的精加工余量为0.5mm，Z向的精加工余量为0.1mm，粗加工时进给速度为100mm/min。
N7 G1 X0 F80;
刀具进给到轮廓起始点
N8 Z0;
N9 （6） ;
逆圆进给加工SR9球头
N10 G2 X22 Z-13 R5;
顺圆进给加工R5圆弧
N11 G1 X （7） W-10;
直线进给加工圆锥
N12 X30 W （8） ;
加工C2倒角
N13 Z （9） ;
车削螺纹部分圆柱
N14 X32;
车削槽处的台阶端面
N15 W-10;
车削32外圆
N16 （10） ;
车削台阶
N17 W-10;
车削38外圆。考虑切断，轴向加工长度大于零件总长度。
N18 G0 X100;
刀具沿径向快速退刀
N19 Z200;
刀具沿轴向快速退刀
M5;
主轴停止
M0;
程序暂停。用于粗加工后的零件测量。
N20 M3 S1000;
主轴重新启动，转速1000r/min
N21 T0101;
重新调用1号刀及刀补
N22 G0 X41 Z2;
N23 （11） P7 Q17;
精加工外轮廓
N24 G0 X100;
N25 Z200;
N26 M3 S600;
N27 T0202;
调用2号刀及刀补
N28 G0 X32 Z-21;
快速到达螺纹加工起始位置，轴向有空刀量
N29 G76 P101 （12） Q80 R0.1;
螺纹加工。
N30 G76 X （13） Z-51 R0 P （14） Q400 F （15） ;
螺纹加工参数设定。螺纹螺距为1.5，牙深为0.974mm。
N31 G0 X100;
N32 Z200;
N33 T0303;
调用3号刀及刀补
N34 M3 S500;
N35 G0 X34 Z （16） ;
快速到达切槽起始点（槽最左端）
N36 G75 R0.1;
N37 G75 X （17） Z （18） P500 Q3500 R0 F50;
指定槽底、槽宽及加工参数
N38 G0 X35;
切槽完毕后，沿径向快速退出
N39 G1 X26 Z-52 F50;
N40 X （19） Z （20） ;
加工螺纹左侧C2倒角
N41 G0 X42;
N42 Z-76;
N43 G1 X0 F30;
切断零件
N44 X42 F100;
N45 G0 X100;
N46 Z200;
N47 T0101;
N48 M5;
N49 M30;
五、实训结论
1.请给出1号外圆车刀对刀操作过程步骤。（可以用文字描述，可以用截图）（20分）
（1）若利用仿真软件完成对刀，请按照刀具设置的要求选刀。毛坯尺寸同上述零件。
（2）若在实体数控车床上完成对刀，请自行选择一把外圆车刀完成。
答：
1.手动操作，试切外圆：将机床模式切换到手动模式。通过操作机床控制面板上的坐标轴移动按钮，使刀具靠近工件。启动主轴，选择合适的切削速度和进给量，手动操作刀具在工件外圆表面试切一小段长度，注意切削深度要适中，一般为 0.1 – 0.2mm 。试切完成后，保持刀具在 X 方向的位置不变，沿 Z 轴方向退刀，然后停止主轴转动。
2.测量外圆直径：使用游标卡尺或其他合适的测量工具，测量试切后的外圆直径尺寸，并记录下来。
3.输入 X 轴对刀值：进入数控系统的刀具补偿界面，找到 1 号刀具对应的 X 轴补偿值输入位置。将测量得到的外圆直径值输入到相应位置，系统会自动计算并存储刀具在 X 方向的补偿值。
4.手动操作，试切端面：再次启动主轴，手动操作刀具靠近工件端面，然后试切工件端面。试切完成后，沿 X 轴方向退刀，再停止主轴转动。
5.输入 Z 轴对刀值：在刀具补偿界面中找到 1 号刀具对应的 Z 轴补偿值输入位置，将 Z 轴的坐标值设为 0（若工件坐标系原点设在端面处），并输入到系统中，完成 Z 轴的对刀操作。
6.检查与确认：对刀完成后，在自动加工前，可进行模拟加工或单段运行，检查刀具路径是否正确，确保对刀准确无误。若发现刀具路径存在问题，应及时重新对刀。
2.请给出上述零件最后的加工图。（可以拍照，可以用仿真软件截图）（20分）
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